Russia Cars

Приступая к ремонту рулевого механизма, насоса
гидроусилителя руля и других сборочных единиц рулевого управления, имейте в виду, что восстановление
деталей, исчерпавших свою работоспособность вследствие износа, в этих сборочных единицах недопустимо. Изготовление таких деталей с высокой точностью и чистотой рабочих поверхностей, а также их селективный подбор при сборке возможны только в условиях специализированного производства. Ремонт рулевых механизмов и насосов в условиях автотранспортных предприятий возможен только способом замены вышедших из строя
агрегатов или деталей на исправные.

Проверяйте и регулируйте рулевой механизм на
автомобиле при отсоединенной продольной рулевой тяге и неработающем двигателе.

Предварительно проверьте балансировку колес, давление воздуха в шинах, наличие смазки в рулевом управлении и ступицах колес, регулировку подшипников ступиц колес и рулевых тяг, работу амортизаторов,
установку передних колес. Кроме того, про-
верьте уровень масла в бачке насоса гидроусилителя, убедитесь в отсутствии воздуха в системе, осадка или грязи в бачке и на фильтре насоса, утечки масла в соединениях маслопроводов.

Усилие на рулевом колесе измеряйте пружинным динамометром, прикрепленным к ободу колеса в следующих его положениях: 1. Рулевое колесо повернуто более чем на два оборота от среднего положения. Усилие на рулевом колесе должно быть 5,9... 15,7 Н (0,6... 1,6 кгс). В этом случае зацепление и шарико-винтовая пара выведены в положение, близкое к крайнему, где трение в этих узлах практически исключено, а вели
чина усилия определяется преимущественно моментом трения в упорных подшипниках, уплотнениях и втулках рулевого механизма.

Несоответствие усилия на ободе рулевого колеса указанной величине свидетельствует о неправильной
(недостаточной или чрезмерной) затяжке упорных подшипников винта, либо означает, что повреждены детали узла шариковой гайки.

Недостаточная затяжка упорных подшипников приводит к нарушению курсовой устойчивости автомобиля (автомобиль плохо “держит дорогу”); чрезмерная, наряду с повреждением деталей узла шариковой гайки, — к заклиниванию рулевого механизма (явление “остаточного давления”).

2. Рулевое колесо повернуто на 3/4 оборота от среднего положения. Усилие не должно превышать 19,6... 22,6 Н (2 ... 2,3 кгс). При этом положении
добавляется трение в шарико-винтовой паре за счет предварительного натяга шариков. Отклонение вели
чины усилия на ободе рулевого колеса от указанных значений вызывается повреждением деталей узла шарико-винтовой пары.

3. Рулевое колесо проходит среднее положение. Усилие
на рулевом колесе должно быть на 3,9... 5,9 Н (0,4...

0,6 кгс) больше усилия, полученного при замере во
втором положении, но не превышать 21,8 Н (2,2 кгс).

В этом случае проверяется регулировка зубчатого зацепления рулевого механизма. Если усилие меньше указанной величины, зазор в зубчатом зацеплении больше допустимого, автомобиль при этом будет плохо
“держать дорогу”. Если усилие больше — зацепление
слишком “затянуто”, что может являться, наряду
с другими факторами, причиной плохого самовозврата
управляемых колес в среднее положение.

Если при измерении усилий в перечисленных выше положениях окажется, что они не соответствуют
указанным величинам, отрегулируйте рулевой
механизм. При необходимости, снимите механизм с
автомобиля для выполнения работ по его частичной
или полной разборке и дополнительной проверке.

Регулирование рулевого механизма начинайте с
замера усилия в третьем положении. При этом с
помощью регулировочного винта вала сошки доведите
усилие до нормы. При вращении винта по часовой стрелке усилие будет увеличиваться, при
вращении против часовой стрелки — уменьшаться.

Для регулирования усилия в первом положении следует произвести частичную разборку рулевого механизма, для того чтобы подтянуть или ослабить гайку крепления упорных подшипников. Для устранения причин несоответствия усилия во втором положении требуется полная разборка рулевого механизма.

Полную разборку разрешается производить
только на предприятии, ремонтирующем рулевые механизмы, или в специализированных мастерских.

Порядок снятия, разборки и сборки рулевого механизма, а также его последующей проверки и
установки на автомобиль изложен ниже.

При проверке давления в гидросистеме рулевого
управления на автомобиль в напорной магистрали между насосом и рулевым механизмом установите приспособление (рис. 282),

Рис. 282. Схема проверки давления в гидросистеме рулевого управления:

1 - вентиль; 2 - манометр; 3 - магистраль высокого давления; 4 - насос; 5 - магистраль низкого давления; 6 - механизм рулевой

имеющее манометр 2 со шкалой до 9810 кПа (100 кгс/см2) и вентиль 1, прекращающий подачу масла к гидроусилителю.

При проверке давления откройте вентиль и поверните
рулевое колесо до упора, приложив к рулевому колесу усилие не менее 98,1 Н (10 кгс). Давление масла
при частоте вращения коленчатого вала 600 мин-1 должно быть не менее 7355 кПа (75 кгс/см2).

Если давление масла будет меньше 7355 кПа (75 кгс/см2), то медленно заверните вентиль, следя за
повышением давления по манометру. При исправном насосе давление должно подниматься и быть не менее 8336 кПа (85 кгс/см2). В этом случае неисправность нужно искать в рулевом механизме (неправильная регулировка предохранительного клапана или чрезмерные внутренние утечки). Если давление не увели- чивается, то неисправен насос. Если давление при закрытом вентиле больше давления, которое было при открытом вентиле, но ниже 7355 кПа (75 кгс/см2), то неисправными могут быть оба агрегата.

Для проверки правильности работы клапана управления гидроусилителем отсоедините продольную рулевую тягу, откройте вентиль и поверните рулевое колесо до упора с приложением усилия не менее 98,1 Н (10 кгс) при частоте вращения коленчатого вала 1000 мин-1.

При прекращении действия усилия на рулевое колесо давление должно понизиться до 294... 490 кПа (3... 5 кгс/см2). Такую проверку проведите в двух крайних положениях. Если давление не понизится, то это свидетельствует о заедании золотника или реактивных плунжеров клапана.

При проверке нельзя держать вентиль закрытым, а колеса повернутыми до упора более 15 с. Проверку
проводите при температуре масла в бачке 65... 75°С.

При необходимости масло можно нагреть, повора-
чивая колесо до упоров в обе стороны и удерживая их в крайних положениях не более 15 с.

Регулирование затяжки подшипников вала рулевой колонки проводите, если ощущается осевое перемещение вала, а момент вращения вала менее 29,4...

78,5 Н.cм (3... 8 кгс.см) [что соответствует усилию 1,15... 3,08 Н (0,118...0,314 кгс), приложенному на радиусе рулевого колеса 255 мм] при отсоединенном карданном вале.

Отрегулируйте затяжку подшипников вращением регулировочной гайки 8 (см. рис. 272), предварительно
разогнув ус стопорной шайбы 7. При регулировании,
подтягивая гайку, поворачивайте вал 1 за рулевое колесо в обе стороны, чтобы не перезатянуть гайку.

Недопустима затяжка гайки с последующим отвора
чиванием ее для получения указанного момента вращения вала рулевой колонки, так как при этом
могут быть повреждены штампованные из листовой
стали кольца подшипников вала рулевой колонки.

После окончания регулирования один из усиков стопорной шайбы вновь загните в паз гайки. Если по
каким-либо причинам колонка рулевого управления разбиралась, то при сборке в подшипники вала
заложите свежую смазку.

При сборке карданного вала следите за тем чтобы оси отверстий в вилках для крепежных клиньев находились в параллельных плоскостях и были расположены так, как это показано на рис. 273. Карданный
вал устанавливайте на автомобиль таким образом, чтобы вилка со шлицевой втулкой была обращена вверх. При этом заложенная в полость втулки смазка обеспечивает лучшее смазывание шлицев.

Замену поперечной рулевой тяги выполняйте в следующем порядке:
— вывесьте переднюю ось автомобиля; — расшплинтуйте и отверните гайку, крепящую шаровой палец левого наконечника тяги с соответствующим
нижним рычагом поворотного кулака; — выбив шаровой палец из конусного отверстия рычага, отсоедините левый наконечник тяги рулевой трапеции;
— проделайте те же операции с правым наконе чником поперечной рулевой тяги и снимите тягу
с автомобиля;
— установите концы шаровых пальцев наконе
чников новой поперечной тяги в отверстиях нижних
рычагов, затяните и зашплинтуйте гайки крепления.

Момент затяжки гаек крепления шаровых пальцев поперечной рулевой тяги 245...314 Н.м (25...

32 кгс.м). Устанавливайте поперечную тягу так, чтобы масленки шаровых пальцев на наконечниках тяги были обращены назад по ходу автомобиля; — опустите переднюю ось.

Для замены продольной рулевой тяги: — вывесьте переднюю ось автомобиля и поверните
управляемые колеса влево до отказа; — расшплинтуйте и отверните гайку крепления шарового пальца продольной рулевой тяги со стороны
сошки рулевого управления; — выбив шаровой палец из конусного отверстия сошки, отсоедините тягу; — выполните те же операции с другим шарнирным соединением продольной тяги в месте соединения
ее с верхним рычагом левого поворотного кулака и снимите тягу с автомобиля.

Установку новой продольной тяги производите в последовательности, обратной снятию, обратив при
этом внимание на правильность присоединения и соответствие
отличающихся головок тяги местам установки.

Опустите переднюю ось автомобиля. Гайки крепления шаровых пальцев продольной рулевой тяги затяните с
крутящим моментом 245... 314 Н.м (25... 32 кгс.м).

Для снятия рулевого колеса, если оно не снимается от легких постукиваний молотком снизу вверх, используйте съемник. Предварительно сняв декоративную крышку и отвернув гайку крепления рулевого колеса, введите крюки захвата 2 (рис.283)

Рис. 283. Съемник рулевого колеса:

1 - винт; 2 - захват; 3 - наконечник

в отверстия ступицы рулевого колеса и поверните по
часовой стрелке до упора. Упирая наконечник 3 в торец вала, вворачивайте винт 1 в захват до полного снятия рулевого колеса.

При установке рулевого колеса затяните гайку крепления его, обеспечив момент затяжки 59... 79 Н.м (6... 8 кгс.м).

Для проверки, регулирования и ремонта предохранительного
клапана рулевого механизма при отказе или нестабильной работе: — слейте масло из системы гидроусилителя рулевого управления;
— сняв пломбу и расшплинтовав пробку гнезда предохранительного клапана, промойте ветошью, смоченной керосином или дизельным топливом, бобышку корпуса клапана управления гидроусилителем, в которой размещен предохранительный клапан; — отверните пробку гнезда предохранительного клапана и, вынув неисправный клапан, закройте отверстие в корпусе клапана гидроусилителя чистой бумагой или салфеткой;
— промойте клапан керосином и проверьте отсутствие
забоин и посторонних частиц на его корпусе, посадочных кромках игольчатого клапана, на
седле и на внутренних поверхностях отверстия в
корпусе клапана управления. Посторонние частицы удалите. Проверьте также целостность резинового уплотнительного кольца и пружины клапана; — если внешним осмотром клапана неисправность выявить не удается, проверьте предохранительный клапан (эту проверку можно выполнять только в специализированных мастерских, приспособленных для работ с гидроаппаратурой) в специальном приспособлении, позволяющем подвести масло под давлением к входному отверстию предохранительного
клапана, таком, как, например, нагрузо чно-измерительный стенд МТ-60 производства
“STOLECZNE ZAKLADY BYDOWY MASZYN I KI” (Польша).

При давлении масла до 6377 кПа (65 кгс/см2) утечки из-под предохранительного клапана недопустимы.

Если утечки имеются, клапан осторожно
разберите и продуйте детали струей сжатого воздуха.

Клапан должен открываться полностью при давлении
7357,5... 7848 кПа (75 ... 80 кгс/см2).

При отсутствии специального приспособления допускается проверку правильности регулирования предохранительного клапана проводить на автомобиле.

Клапан отрегулируйте вращением резьбовой пробки.

После регулирования резьбовую пробку законтрите.

Зашплинтуйте контргайку проволокой и поставьте
пломбу.

Для облегчения сборки и во избежание защемления уплотнительного кольца посадочное место в отверстии корпуса клапана управления и само кольцо
смажьте смазкой ПВК ГОСТ 19537—74; — промойте и заправьте систему.

Для снятия рулевого механизма: — наклоните кабину в первое положение (42°); — расшплинтовав и отвернув гайки, выньте стяжные
болты сошки 9 (см. рис. 270) или отогнув усики стопорной щайбы, отверните гайку верхней головки сошки; — съемником снимите сошку, вворачивая винт 3 (рис. 284)

Рис. 284. Съемник сошки руля:

1 - захват; 2 - наконечник; 3 - винт

в захват 1 съемника и упираясь наконе
чником 2 в торец вала сошки (выколачивание сошки может вызвать поломку деталей);
— выверните магнитную пробку и слейте масло из картера рулевого механизма, для более полного слива поверните рулевое колесо два-три раза из одного
крайнего положения в другое; — отсоедините трубопроводы высокого и низкого давления от рулевого механизма и слейте оставшееся в насосе масло;
— отсоедините карданный вал рулевого управления от рулевого механизма, дли этого выньте шплинт, отверните гайку клина и выбейте клин;
— выверните болты, крепящие картер рулевого механизма к кронштейну передней рессоры, и снимите
рулевой механизм;
— очистите и промойте наружную поверхность рулевого механизма;
— слейте остатки масла, перевернув рулевой механизм клапаном вниз и поворачивая вал ведущей шестерни углового редуктора два-три раза из одного
крайнего положения в другое.

При установке рулевого механизма на автомобиль: — установите механизм на передний кронштейн левой передней peccopы и закрепите его болтами с моментом затяжки 275... 314 Н.м (28... 32 кгс.м);
— подсоедините нагнетательный и сливной трубопроводы к клапану управления гидроусилителем; — присоедините карданный вал рулевого управления к рулевому механизму, предварительно совместив отверстие в вилке кардана и лыску под клин на вале ведущей шестерни, забейте клин, заверните и зашплинтуйте гайку с моментом затяжки гайки крепления клина 13,7... 16,7 Н.м (1,4... 1,7 кгс.м); — залейте масло и прокачайте систему гидроусилителя (см. раздел «Для СМЕНЫ масла»); — предварительно разжав клином прорезь верхней головки сошки, наденьте сошку рулевого управления на вал рулевого механизма, вставьте стяжные
болты, наверните на болты гайки, затяните их и
зашплинтуйте с моментом затяжки 177... 196 Н.м (18...20 кгс.м). Гайки болтов должны быть расположены с противоположных сторон головки сошки; — проверьте герметичность соединений и шлангов гидросистемы рулевого управления. Подтекание масла из соединений не допускайте.

Разборку и проверку рулевого механизма проводите в следующем порядке:
1. Вывернув болты крепления, снимите боковую крышку вместе с валом сошки. При извлечении вала
сошки предварительно очистите его шлицевой конец.

2. Проверьте осевое перемещение регулировочного винта в вале сошки. Если перемещение превышает 0,15 мм, отрегулируйте осевой зазор путем подбора регулировочной шайбы. Регулировочный винт должен иметь осевое перемещение относительно вала сошки 0,02... 0,08 мм и вращаться при этом плавно,
без заеданий. Стопорное кольцо должно полностью входить в канавку вала сошки. Это необходимо для
надежного соединения деталей данного узла.

При необходимости замените уплотнительное кольцо регулировочного винта, применяя оправку. После сборки
с боковой крышкой вал сошки должен свободно проворачиваться от руки, а регулировочный винт оставаться неподвижным (проверять без контргайки).

3. Вывернув болты крепления, снимите переднюю
крышку. При всех последующих операциях разборки
и сборки помните, что выворачивание винта рулевого механизма из шариковой гайки более чем на два оборота от среднего положения может привести
к выпаданию шариков и заклиниванию винта.

4. Отверните гайки крепления корпуса клапана управления гидроусилителем и осторожно выдвиньте корпус вперед настолько, чтобы его можно было
провернуть относительно винта, не касаясь шпилек корпуса углового редуктора.

5. Проверьте затяжку гайки упорных подшипников и плавность вращения корпуса клапана управления относительно винта. Момент, необходимый для проворачивания корпуса клапана управления, должен быть равен 98,1...122,6 Н.cм (10... 12,5 кгс.см) (в ходе эксплуатации допускается падение момента вращения до 34,3 Н.cм (3,5 кгс.см). При несоответствии
момента указанной величине отрегулируйте затяжку гайки упорных подшипников.

Если вращение корпуса клапана не плавное (сопротивление вращению переменно), замените подшипники.

Для регулировки затяжки или замены
подшипников необходимо отжать буртик гайки, вдавленный в паз винта, и отвернуть гайку, удерживая от проворота ведущую шестерню углового редуктора.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
При отвертывании гайки упорных подшипников обязательно удерживайте ведущий вал углового редуктора от проворота. Несоблюдение этого правила ведет к поломке усика пружинной шайбы 23 (см. рис. 275) и порче резьбы винта 17.

При снятии корпуса клапана управления следите,
чтобы золотник и реактивные плунжеры не выпадали,
так как при заводской сборке каждый из них
индивидуально подобран к своему отверстию.

Не допускайте смешивания колец упорных подшипников,
сохраните их комплектность.

6. Проверьте рукой плавность перемещений реактивных плунжеров и золотника в корпусе клапана управления гидроусилителем. Если ощущаются заедания, изменение усилия, необходимого для перемещения упомянутых деталей, поочередно выньте
заедающие детали. Устраните причину заедания, промойте и установите их на место.

7. Проверьте герметичность обратного клапана, для чего залейте в его отверстие масло. Утечка масла
допустима только в виде отдельных капель.

8. Вывернув болты крепления и отвернув две
гайки, снимите угловой редуктор вместе с винтом и
поршнем-рейкой.

9. Выньте щипцами стопорное кольцо 3 (см. рис.

275) и осторожно снимите с винта угловой редуктор.

10. Проверьте, нет ли осевого перемещения шариковой гайки относительно поршня-рейки. При
необходимости подтяните или замените два установо чных винта и раскерните их.

11. Проверьте посадку шариковой гайки на средней части винтовой канавки винта. Гайка должна вращаться на винте без заеданий, а осевой люфт ее
относительно винта не должен превышать 0,3 mm.

Если вращение винта в шариковой гайке не плавное,
при условии, что осевой люфт не превышает 0,3 mm, замените комплект шариков.

Для замены комплекта шариков предварительно
выполните следующее:
— специальным ключом с достаточно большим плечом вывернуть установочные винты шариковой гайки;
— вынуть из поршня-рейки шариковую гайку с винтом, придерживая от выпадания желобки и шарики;
— вынуть желобки, осмотреть их и, если язычки
повреждены, заменить;
— затем, поворачивая винт относительно гайки в ту или другую сторону, удалить шарики и положить
их в отдельную коробку.

Не допускается установка шариков, у которых разность размеров по диаметру более 0,002 мм. При
несоблюдении указанного требования может произойти
разрушение шариков и заклинивание рулевого механизма.

После замены шариков гайка должна провора- чиваться в средней части винтовой нарезки винта
под действием крутящего момента 29,4... 78,5 Н.м (3... 8 кгс.м), по краям посадка гайки должна быть свободной.

Дорожки качения на винте и гайке не должны
иметь повреждений. Если дорожки качения повреждены (имеют вмятины, заусенцы и т. п.), замените весь комплект «винт — шариковая гайка — шарики».

12. Осмотрите рабочие поверхности гидроусилителя.

Если есть отдельные задиры на зеркале цилиндра, удалите их шабером. Отдельные продольные
риски и царапины на зеркале цилиндра (без заусенцев) не являются браковочным признаком.

13. Проверьте регулировку бокового зазора между зубьями шестерен углового редуктора. Боковой зазор
между любыми парами зубьев должен находиться в пределах 0,02 ... 0,07 мм, а момент вращения ведущей шестерни в угловом редукторе не должен
превышать 49,1 Н.см (5 кгс.см).

Регулирование бокового зазора в зубьях шестерен редуктора производится перемещением узла ведущей шестерни путем подбора пакета прокладок под фланцем корпуса ведущей шестерни. При этом должно
быть установлено не менее трех прокладок толщиной 0,05 mm.

При правильном зацеплении конических шестерен отпечаток пятна контакта должен иметь эллипти
ческую форму и располагаться ближе к внутренней узкой части зуба. Выход пятна контакта на
кромки зуба недопустим.

В случае разборки углового редуктора не нарушайте
комплектность корпуса углового редуктора и
пары конических шестерен.

Сборку механизма рулевого управления производите
в условиях, обеспечивающих чистоту, в порядке,
обратном разборке, в соответствии со следующими
указаниями:
1. Все детали разобранного механизма промойте и
просушите, внутренние каналы и отверстия после
промывки продуйте сухим сжатым воздухом. Не
протирайте детали ветошью, оставляющей на них нитки, ворс и т.п.

2. Все соприкасающиеся поверхности деталей рулевого механизма перед сборкой смажьте маслом
Турбинное Тн-22 ГОСТ 9972—74 или маслом марки Р.

3. Все резиновые уплотнительные детали осмотрите
и замените. Фторопластовые кольца уплотнений поршня и винта не должны иметь повреждений.

Для облегчения установки резиновых колец и во избежание защемления их при сборке допускается применять смазку ПВК ГОСТ 19537—74.

4. В случае замены манжет вала сошки и вала ведущей шестерни углового редуктора запрессовывайте их плавно и без перекосов, применяя оправки. Окончательно
указанные манжеты запрессовывайте пакетом вместе с
наружной манжетой и другими деталями, входящими в упомянутые сборочные единицы уплотнений — до
упора в корпус механизма. При установке манжет вала сошки рабочие кромки их должны быть защищены от повреждений шлицами вала.

5. Момент затяжки болтов М8 должен быть равен
20,6... 27,5 Н.м (2,1... 2,8 кгс.м), болтов и гаек М10 —
34,3... 41,2 Н.м (3,5... 4,2 кгс.м). Упорная крышка сборочной единицы ведомой шестерни редуктора должна быть затянута с моментом 43,2... 60,8 Н.м (4,4... 6,2 кгс.м) и застопорена раскерниванием ее
края в паз на корпусе углового редуктора.

Гайка крепления подшипников ведущей шестерни углового редуктора должна быть затянута с моментом
39,2... 58,9 Н.м (4... 6 кгс.м) и застопорена путем вдавливания буртика гайки в паз на вале ведущей шестерни.

После сборки ведомая и ведущая шестерни углового редуктора должны свободно вращаться и не иметь ощутимого осевого зазора.

Сливную магнитную пробку (с конической резьбой
и цилиндрическим магнитом) затягивайте с
моментом 33,4... 39,2 Н.м (3... 4 кгс.м).

6. Сборку шарико-винтовой пары и установку
собранного комплекта в поршень-рейку производите
в следующем порядке:
— наденьте на винт со стороны его винтовой канавки плавающую уплотнительную втулку; — установите гайку на нижнем конце винта, совместив отверстия гайки, в которые входят желобы, с винтовой канавкой винта; — заложите двадцать три шарика через обращенное к угловому редуктору отверстие в гайке,
поворачивая винт против часовой стрелки; — заложите восемь шариков в сложенные вместе желобы и предотвратите их выпадание, замазав выходы желоба смазкой ПВК ГОСТ 19537—74; — вложите желобы с шариками в гайку, повора
чивая при необходимости винт, и обвяжите гайку, чтобы предотвратить выпадание желобов; — проверьте момент вращения гайки на средней
части винта (должен быть равным 29,4... 78,5 Н.см (3... 8 кгс.см); при несоответствии момента указанной величине замените комплект шариков, не допуская перемешивания комплектов; — запрессуйте гайку с винтом в отверстие поршня-
рейки, ввернув и раскернив установочные винты в двух местах против канавок в поршне-рейке. Момент затяжки установочных винтов должен быть равен 49,1... 58,9 Н.м (5... 6 кгс.м). В случае совпадения
канавки в поршне-рейке со шлицем винта последний замените.

Выступание винтов над цилиндрической поверхностью поршня-рейки недопустимо. Это вызовет задир
рабочей поверхности цилиндра гидроусилителя.

7. При сборке углового редуктора с винтом и
плавающей уплотнительной втулкой убедитесь в надежности установки стопорного кольца последней в канавку упорной крышки углового редуктора.

Стопорное кольцо должно полностью входить в упомянутую канавку.

8. Устанавливайте поршень-рейку в картер с помощью
оправки без перекосов.

9. При сборке клапана управления гидроусилителем проследите, чтобы выточка на торце золотника была обращена к угловому редуктору, а фаски на реактивных
плунжерах — наружу. После сборки золотник, обратный клапан, а также реактивные плунжеры должны
перемещаться в соответствующих отверстиях
корпуса клапана управления плавно, без заеданий.

10. При сборке клапана управления гидроусилителем с винтом упорные подшипники устанавливайте так, чтобы их большие кольца были обращены к золотнику. Пружинная шайба упорных подшипников должна быть установлена вогнутой поверхностью в сторону подшипника. После регулировки момента, необходимого для проворачивания корпуса клапана управления (98,1... 122,6 Н.cм (10...

12,5 кгс.см), гайку крепления упорных подшипников застопорите вдавливанием буртика гайки в канавку винта рулевого механизма.

11. При сборке регулировочного винта и вала сошки обеспечьте осевое перемещение винта относительно вала сошки 0,02... 0,08 мм подбором регулирово чной шайбы. При необходимости замените уплотнительное кольцо регулировочного винта, применяя оправку.

12. Отрегулируйте зубчатое зацепление в паре «поршень — рейка — зубчатый сектор вала сошки» в соответствии с указаниями, изложенными выше. После
окончания регулирования зацепления регулировочный винт сошки закерните, затянув контргайку с моментом 58,9... 63,8 Н.м (6... 6,5 кгс.м), удерживая при этом
регулировочный винт от поворота.

После сборки рулевой механизм должен соответствовать следующим требованиям:
1. Полный угол поворота вала сошки должен быть не менее 90°.

2. После вращения винта рулевого механизма до
упора поршня и приложения к ведущей шестерне дополнительного вращающего момента не менее
19,6 Н.м (2 кгс.м) центрирующие пружины должны обеспечить его четкий возврат в исходное положение.

Указанное условие должно соблюдаться при поворотах
как вправо, так и влево.

3. Момент, прилагаемый при вращении ведущей шестерни (или усилие на ободе рулевого колеса, приложенное на радиусе 250 мм), должен быть: — после поворота ведущей шестерни более чем на
два оборота в любую сторону от среднего положения
— 147... 294 Н.cм (15... 30 кгс.см [усилие на ободе рулевого колеса равно 5,9... 11,8 Н (0,6... 1,2 кгс)]; — при повороте ведущей шестерни с переходом через среднее положение при гарантированном зазоре в зубчатом зацеплении рейки-поршня и вала сошки —
196... 441 Н.cм (20... 45 кгс.см) [усилие на ободе рулевого колеса равно 7,8... 17,7 Н (0,8... 1,8 кгс)]; — при повороте ведущей шестерни с переходом через среднее положение после регулировки зубчатого зацепления рейки-поршня и вала сошки — 98,1... 147,2 Н.cm (10... 15 кгс.см) [на 3,9... 5,9 Н (0,4...

0,6 кгс) больше, чем при гарантированном зазоре], но не более 540 Н.cм. (55 кгс.см) [21,6 Н (2,2 кгс)].

4. Дополнительно испытайте рулевой механизм на
стенде, оборудованном насосом подачей не менее 9 1/min и обеспечивающем подвод масла к отверстию корпуса клапана управления гидроусилителем. Испытание проводите на масле марки Р при температуре его не ниже плюс 40°С.

Перед испытанием удалите из системы воздух.

Отрегулируйте предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 5390 кПа (55 кгс/см2) и проверьте:
— вращение ведущей шестерни в любую сторону
при моменте сопротивления вращению вала сошки 0 и 1275 Н.м (130 кгс.м) должно быть плавным, без заеданий;
— давление на входе в клапан управления гидроусилителем при нейтральном положении золотника должно быть не более 294 kPа (3 кгс/см2); — момент на ведущей шестерне при сопротивлении
на валу сошки 1275 Н.м (130 кгс.м) — не более 1766 Н.см (180 кгс.см);
— утечку на выходе из клапана управления гидроусилителем при повороте ведущей шестерни до упора вправо или влево (время замера не более 20 с,
начало замера через 5 с после поворота винта до упора) — не более 1200 cм3/мин; — поворот вала сошки из одного крайнего положения в другое должен происходить от усилия с моментом не более 118 Н.м (12 кгс.м).

Отрегулируйте предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 90 1/мин и проверьте:
— давление в нагнетательной магистрали при повороте ведущей шестерни до упора вправо и влево; оно
должно быть 7355... 7846 кПа (75... 80 кгс/см2). После
снятия усилия с винта без притормаживания и остановки
вала ведущей шестерни давление должно быстро падать до величины не более 294 кПа (3 кгс/см2); — герметичность рулевого механизма в обоих крайних положениях поршня (по 5 min в каждом положении) при давлении 8826 кПа (90 кгс/см2).

Давление обеспечьте установкой клапана на возвратной
линии;
— правильность характеристики включения. Свободный
ход на валу ведущей шестерни (угол поворота
вала до повышения величины давления в напорной
магистрали на 78,5 кПа (0,8 кгс/см2) должен быть 3...

5° в каждую сторону. Суммарный свободный ход
(сумма углов вправо и влево) допускается нe более 10°.

Для снятия насоса гидроусилителя при ремонте: — наклоните кабину в первое положение (42°); — выверните магнитную пробку и слейте масло из картера рулевого механизма, для более полного слива поверните рулевое колесо два-три раза из одного
крайнего положения в другое; — отсоедините трубопроводы низкого и высокого давления от насоса;
— отсоедините трубопровод, соединяющий расширительный бачок с левой водяной трубой; — выверните болты крепления насоса.

Снимите насос.

Для разборки и проверки насоса — снимите крышку бачка и выверните из коллектора
фильтр;
— выверните болты крепления и снимите бачок с
коллектором, выньте трубку; — проверьте неплоскостность опорной поверхности коллектора на контрольной плите. Неплоскостность указанной поверхности допускается не более 0,1 мм с шероховатостью 6,3 нм. При обнаружении
большей неплоскостности опорную поверхность коллектора профрезеруйте с последующей проверкой на
плите, а паронитовую прокладку замените; — установите в тисках насос так, чтобы его вал
был расположен вертикально, шестерней вниз, выверните четыре стяжных болта и, удерживая перепускной
клапан от выпадания, снимите крышку насоса;
— проверьте состояние уплотнительной поверхности седла для подсоединения трубопровода высокого давления.

При значительном обмятии указанной поверхности, что может вызвать течь, болтом М6 извлеките седло, предварительно нарезав в нем резьбу. Чтобы
избежать попадания стружки в клапан, в отверстие
седла заложите консистентную смазку. При запрессовке
нового седла применяйте оправку; — проверьте легкость и плавность перемещения перепускного клапана в отверстии крышки под действием собственного веса. При проверке пружина клапана должна быть вынута. При необходимости
клапан и отверстие в крышке промойте ацетоном,
очистив их рабочие поверхности от прилипших посторонних частиц или заусенцев.

Клапан и крышка подобраны на заводе индивидуально, поэтому не разукомплектовывайте эту пару (зазор в ней на новом насосе составляет 0,013...

0,023 мм).

При обнаружении недопустимого износа в этой паре (насос не обеспечивает требуемой подачи)
клапан и крышку замените, комплектно; — проверьте величину давления настройки предохранительного клапана насоса и затяжку его седла.

Клапан проверяйте в специальном приспособлении, позволяющем подвести масло под давлением к отверстию в его седле, например, нагрузочноизмерительном стенде МТ-60 (Польша).

При давлении масла до 7355 кПа (75 кгс/см2) утечки из-под предохранительного клапана недопустимы. Если
утечки имеются, то проверьте состояние деталей клапана.

Для этого отверните седло клапана, сохранив
имеющиеся регулировочные прокладки, промойте полость, в которой размещены пружина и шарик, и
проверьте чистоту отверстия в седле.

Проверьте целостность пружины и соберите клапан, затянув его седло с моментом 14,7... 19,6 Н.м (1,5...2 кгс.м).

Клапан должен открываться при давлении 8336...

8826 кПа (85... 90 кгс/см2) и пропускать при этом непрерывную струю масла. Если клапан срабатывает при меньшем давлении, то причиной дефекта может быть осадка его пружины вследствие случившегося ранее перегрева насоса. В этом случае, чтобы ликвидировать указанный дефект, допускается снятие регулирово чных прокладок из-под седла предохранительного
клапана.

При этом следует иметь в виду, что снятие одной прокладки толщиной 0,5 или 0,7 мм дает повышение давления соответственно приблизительно на 686,5 или
980,7 кПа (7 или 10 кгс/см2). Не рекомендуется снимать
последнюю прокладку из-под седла, так как отсутствие прокладки может привести к самопроизвольному отвора
чивайте седла при эксплуатации автомобиля.

При отсутствии специального приспособления, упомянутого выше, правильность регулирования предохранительного клапана можно проверить на
стенде в сборе с насосом, включающем электродвигатель мощностью не менее 2,5 кВт, приводящий в действие проверяемый насос через зубчатую переда чу. Скорость вращения вала насоса 600 мин-1. В напорной магистрали насоса должен быть установлен манометр с пределом измерения 9807 кПа (100 кгс/см2) и вентиль. Длина трубопровода от вентиля
к бачку не менее 1 м. Перед проверкой насоса
следует приработать его в течение 10... 15 мин,
постепенно повышая давление вентилем до 4904...

5349 кПа (50... 55 кгс/см2); — вложите клапан с пружиной в отверстие крышки и еще раз убедитесь в плавности его перемещений.

При всех дальнейших операциях разборки и последующей
сборки деталей качающего узла насоса
следует иметь в виду, что статор, ротор и лопасти
насоса подобраны комплектно на заводе-изготовителе; при разборке не нарушайте их комплектность,
нe меняйте местами лопасти. При замене статор,
ротор и лопасти устанавливайте комплектно; — отметьте взаимные положения распределительного диска относительно статора, а последнего — относительно корпуса насоса и снимите их со штифтов. Стрелка на статоре указывает направление
вращения вала насоса;
— снимите ротор вместе с лопастями, проследив
за тем, чтобы лопасти не выпали из своих пазов;
— проверьте легкость и плавность перемещения лопастей в пазах ротора. При обнаружении на поверхностях сопряженных пар грязи или других посторонних
частиц выньте лопасти из пазов и промойте бензином детали;
— для замены подшипников или манжеты, если это необходимо, установите корпус насоса в тисках так, чтобы его вал был расположен вертикально, шестерней вверх, расшплинтуйте и отверните гайку,
удерживая шестерню от проворачивания; снимите
шестерню вместе с шайбой и выньте шпонку из паза
вала, а также стопорное кольцо шарикоподшипника.

Применяя съемник, извлеките вал вместе с подшипником и маслосгонным кольцом из корпуса насоса.

Замените изношенные детали и установите вал на место; проверьте плавность вращения вала, после этого установите стопорное кольцо.

При сборке насоса ротор с лопастями, статор и
распределительный диск устанавливайте по меткам,
нанесенным при разборке, и стрелке на статоре,
указывающей направление вращения. При этом фаска
шлицевого отверстия ротора должна быть обращена
к корпусу насоса.

При установке крышки с перепускным клапаном шестигранник седла предохранительного клапана должен быть направлен внутрь отверстия.

Момент затяжки седла предохранительного клапана равен 14,7... 19,6 Н.м (1,5... 2 кгс.м).

При затяжке болтов крепления крышки насоса обратите внимание на правильность взаимного расположения привалочных фланцев под установку бачка насоса. Их взаимный перекос не допускается.

Приработайте отремонтированный насос на стенде
с использованием масла Р или Турбинное Тн-22 в режиме, указанном в табл. 44.

При этом температура масла должна быть 45...

50°С. Допускается кратковременное повышение температуры
в конце приработки до 55°С.

После приработки насоса проверьте: — подача при частоте вращения вала насоса 600 мин-1 и 2000 мин-1 и давлении 5394 кПа (55 кгс/см2) должна быть соответственно не менее 9 1/мин и 13...

17 1/мин (время проверки не более 30 с); — давление в нагнетательных полостях насоса при
частоте вращения 600 мин-1 и перекрытом выходном отверстии должно быть 8334... 8826 кПа (85... 90 кгс/ см2) (время проверки не более 15 с); — наличие вибрации, резкого шума, пены в бачке не допускается;
— подтекание масла через места соединении и манжету вала насоса не допускается.

После испытания слейте масло и промойте фильтр
насоса.

Безотказная работа рулевого управления определяется как исправностью входящих в него элементов, так и правильной работой других сборочных единиц автомобиля, поэтому при определении при-
чин неисправности в системе рулевого управления следует иметь в виду, что причинами ухудшения устойчивости движения автомобиля (автомобиль плохо «держит дорогу») могут быть: — неправильная балансировка колес; — недостаточное или различное давление в шинах; — люфт в подшипниках ступиц и неправильная
затяжка гаек крепления колес к ступицам;
— неисправности амортизаторов; — неправильная установка управляемых колес (углы установки и схождение не соответствуют рекомендованным) .

Причинами ухудшения самовозврата управляемых колес в нейтральное положение (водитель вынужден все время принудительно возвращать их в
среднее положение) могут быть: — недостаток смазки и большое трение в шарнирах поворотных кулаков;
— недостаточное давление в шинах.

Причинами увеличения усилия на рулевом колесе могут быть:
— недостаточное давление в шинах; — недостаток смазки в шкворневых узлах поворотных кулаков (особенно в упорных подшипниках),
в ступицах колес и в шарнирах рулевых тяг; — перетяжка подшипников ступиц передних колес; — перетяжка подшипников рулевой колонки.

При обнаружении какого-либо дефекта в системе
рулевого управления не торопитесь разбирать ее
механизм. Постарайтесь сначала установить возможную причину неисправности или отказа. Помните, что не вызванная необходимостью разборка рулевого механизма или насоса может привести к появлению течи и к более серьезным неполадкам.

Разборка и сборка рулевого механизма и насоса должны производиться только квалифицированным механиком в условиях полной чистоты.